1、生產過程控制須注意的事項：
燒成系統熱工制度不易穩定，容易形成惡性循環，熟料產質量受影響。究其原因，主要有以下幾方面因素：
1）原燃料成分變動大，生料均化效果不佳（建議最佳的庫位保持在15-25m），且化驗室檢測控制相對滯后，造成入窯物料成分波動大，給熟料煅燒帶來一定的困難。
2）系統漏風大，特別是預熱器各級檢修門密封不到位，起不到密封效果，隨著生產的進行還要注意窯尾密封，窯尾密封不好會造成窯內通風不良，不但嚴重影響熟料煅燒，系統容易結皮堵塞，且造成熱耗、能耗的浪費。
3）操作控制方面，特別是三次風閘板、一次風機轉速及火嘴內外風的調整，認識要統一，操作思路力求一致，要做到調整合理及時，窯況不正常時才能及時扭轉被動局面。
4）前后窯皮結掛不宜過厚，否則會影響窯內有效通風面積及正常出料，容易造成窯電流不規則波動，燒成溫度不易提高，影響系統熱工制度的均衡穩定。
2、 應采取的措施：
1）穩定三率值，并兼顧保證有一定的熔媒礦物總量。控制范圍：KH=0.91±0.02；n=2.7±0.1；p=1.5±0.1。煤發熱量建議＞5500大卡/Kg，煤灰分＜25.0%；使熟料礦物組成達到以下范圍：C3S+C2S＞75%；C3S+C2S+ C3A +C4AF＞95%；C3A：6～8%；C4AF在10%左右。
熟料鐵含量控制在3.2±0.1，適當降低鋁含量，提高物料易燒性。
此外將生料細度控制在15～17%之間，生料細度過大，不利于換熱和分解，合適的生料細度可相應加強爐內物料的熱交換，提高分解率。分解爐溫度也可相應低控，杜絕超溫現象。
2）操作參數的調整控制：
a、保證廢氣分析儀的正常工作，氧含量控制在3%左右、CO＜0.05%，做到及時加減用煤量，保證煤粉的充分燃燒。
b、 在物料易燒性改善后，應盡量提高窯的快轉率，做到薄料快轉，下料量與窯速對應如下：
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投料量（T/h） |
窯速（r/min） |
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340 |
3.3 |
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360 |
3.5 |
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370 |
3.6 |
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380 |
3.7 |
c、 校準煤稱，窯、爐用煤比例控制在3.5：6.5～4：6之間。
d、 督促現場崗位工及時做好清理系統結皮工作。清理系統結皮的操作順序應先清理窯尾下料斜坡→煙室→分解爐縮口→鵝頸管頂部平段→最后窯尾下料斜坡再次清理。（目的：確保清理下來的結皮不堆積卡堵在斜坡死角。）捅堵時一定要保證只開一個捅堵門，清堵前盡量把窯況燒好些，盡量把捅堵過程對窯熱工的影響降低，同時要提高員工的安全意識，確保安全作業。
e、 三次風管的入爐處設有清堵孔，應根據三次風壓的判斷，及時提醒崗位人員清理，防止窯爐用風不平衡造成結后圈等工藝事故。
f、 平時要結合筒體溫度適時移動火嘴位置，使窯皮保持一定的長度和厚度并相對平整，防止局部高溫。當窯內發現有長厚窯皮時要及時處理，“熱燒”時盡量拉長火焰，將火嘴送入窯內，加大排風，關小三次風閘板，同時加大火嘴外風、關小內風，“熱燒”時間控制在4小時左右。火嘴拉出窯外“冷燒”時。操作參數的調整與“熱燒”相反，時間可相對長些。在處理的過程中要注意保護好主窯皮，可采取“兩送一拉”的調整方法。長厚窯皮較頑固時可采取“冷熱交替法”；做到統一操作，“三班保一窯”顧全大局，不計個人得失。
g、 操作原則以提高分解爐中部溫度，降低出爐溫度為目的；確保煤粉在爐內的燃盡率，防止C5溫度倒掛。
h 、 煅燒相對耐火的物料或燃用劣質煤時，在窯內通風正常，窯皮情況允許下，可適當提高一次風機壓力，加強風煤混合效果，使火焰相對活潑有力。盡量提高火焰熱力強度，穩定高溫帶，把好熟料煅燒最后一道關。
i 、 穩定篦冷機一段料層厚度，經常確認冷卻風機的風門開度是否與實際相符，各風機的額定電流有必要列表供操作員調整時參考，便于判斷。盡可能提高二次風溫，并保持相對穩定在合理范圍，提高煤粉在分解爐的燃燼率；提高燒成帶溫度，來適應來料成份的變化；窯頭負壓應嚴格控制在-50pa左右，寧大勿小。必要時可控制在-100pa以內，避免正壓造成窯頭密封的溢灰，長期溢灰會造成一檔托輪磨損加劇，窯上行時間延長，擋輪使用周期縮短。
j 、 操作時要嚴密注視高溫風機出口壓力的變化，防止因原料磨系統風門的調整影響窯的拉風。甚至造成系統的塌料。
k 、 三次風閘板的調整：正常范圍控制在35%---50%之間，當尾溫高前溫低，窯內拉風偏大時，可適當往上限靠，反之則逆。
l、系統密閉堵漏要引起高度重視，特別是預熱器系統。并列為常抓不懈的工作。
m、日常操作中操作員還應做到：穩定系統熱工制度；清楚生料的化學成分、細度，燃料的低位熱值、細度、水分等；穩定窯溫，防止燒成帶溫度大幅度變化，避免短焰急燒；避免并遏止筒體局部高溫；及時督促現場巡檢人員清理系統結皮，預防粘結堵塞，避免因操作溫度過高，造成篦冷機堆雪人。
n、篦冷機的控制：建議一段篦速以二室壓力為參照物；二段篦速以五室篦下壓力為參照物；。一般二室篦下壓力不大于5500pa，五室篦下壓力不大于3500pa，.一段的料層厚度不大于800mm，二段的料層厚度不大于600mm，一般七室篦下壓力不大于1500pa，三段的料層厚度不大于400mm，三段篦速的搭配為最低1： 1.5：2。切記窯內掉大塊窯皮時要相應提高各段篦速。也可根據篦冷機液壓裝置的壓力及時調整，最好將各段油泵工作壓力引入中控，報警值可設≥8MPa報警。
o、空氣炮的使用：系統正常運行后盡可能的將空氣炮的循環時間調長些，具體時間應根據生產情況調節。這樣可避免因空氣炮的頻繁開啟給其他收塵器帶來如清吹壓力下降，造成收塵效果不佳。同時可降低預熱器系統的熱耗，減少尾煤的使用量，這些降低是隱性的，要予以重視。
p、使用的原煤水分不宜過大，盡可能提高煤磨熱風溫度，降低入窯煤粉水分，一般入窯煤粉水分以≤1%為佳，水分每增加1%，燒成溫度降低50℃，溫度的降低勢必造成用煤量來補充，增加用煤量即是增加成本，降低成本帶來的效益，常常比挖掘潛力容易些。
q、密切關注回轉窯筒體溫度，筒體溫度一般大于410℃，鋼板及開始發生蠕變，筒體膨脹升長，輪帶和托輪接觸面變小，因此運行中如有溫度超過410℃應立即采取措施，這樣可保證大窯長期安全運轉，正常情況下控制在350℃以內。
I、升溫投料或止料保溫要密切注意一級出口溫度，最好控制在450℃以內，特殊情況達到500℃時要通過調整冷風閥或頭排風機來控制或調節，也可通過少量喂料來降低溫度，特別是要保證高溫風機入口不得大于450℃。
J、窯頭窯尾排風機的開度應結合熟料及廢氣溫度合理調整，窯頭冷卻器風機應摸索出合理的開機個數，這一點可結合袋收塵入口溫度來控制，在保證袋收塵器不大于150℃時可盡量少開，窯況不正常時為保護設備可全開。
3、日常操作的幾點要領
1）風取決于煤，煤取決于料，窯速取決于窯內煅燒狀況。一定的風、煤、料，提高窯速等于增加通風、減少煤量，降低窯速等于減少通風、增加煤量；一定的料、風、窯速，增加煤量等于減少通風、降低了窯速，減少煤量等于增加通風、提高了窯速。合理的匹配風、煤、料和窯速，才能保證系統不出工藝問題。
2）下列幾種情況應增加窯用煤
升重偏低，游離氧化鈣偏高；窯主機電流呈下降趨勢；二次風溫異常沖高；前圈或后圈垮落；窯內大量掉窯皮；預熱器系統塌料。
3）操作員看火應看
窯前火焰的溫度和長度，包括火焰的亮度、黑火頭的長度；來料的多少，來料的均勻性；物料結粒的情況和被窯帶起的高度。
4)密切關注預熱器系統的溫度和壓力分布梯度，當某一級出現溫度異常和分解爐用煤量無法正常增加時，應該止料作系統檢查，確認無誤后再繼續生產。
5）預分解系統即預熱器和分解爐的主要作用“分散是前提，燃燒是關鍵，分解是目的”因此一定要重視各撒料盒的檢查，各級翻板閥的靈活情況和配重情況，保證分散良好，才能有效分解。入窯物料的分解率控制在88%--95%之間為好。具體根據物料的易燒程度控制。
4、停窯檢修需做工作：
1)有停窯機會一定要再次確認標注三次風擋板的實際開度，檢查管內是否有積料，閘板有無破損。
2)檢查各級撒料箱是否完好。各旋風筒風管平段死角是否有堆積。
3)要重新確認燃燒器的位置，調整在中心偏料偏下3—5cm較為合適，在生產中根據火焰形狀再做微調，確保火焰不刷窯皮不舔料，防止物料裹煤。
4)NST-1爐正常工作時，出口負壓在-800pa以內，即是超產時也不會超過-1100pa。因此一方面操作員要嚴密監視爐出口負壓的變化，另一方面要形成定時清理縮口的制度，以保證系統長期安全高效運轉。
此外，各儀表要做好檢查校正和維護，特別是廢氣分析儀、頭尾負壓、三次風壓力及加裝一次風出口壓力測點，便于調整控制。
5）窯頭窯尾袋收塵器，壓縮空氣的壓力一定要保證不得小于0.5MPa,有停窯檢修的機會要檢查漏風情況，濾袋完好情況、提升閥、脈沖閥的完好情況，收塵器工作不好，外排的灰塵勢必給周圍環境和企業聲譽帶來負面影響，同時日積月累也是一筆不小的浪費，停機時務必重新仔細檢查。
6）公司使用原材料綜合物料水分不大，立磨出口溫度應控制在65-80℃之間為佳，既能保證生料粉的水分小于0.5%，又能更好的穩定料床，減少振動，提高磨機的運轉率。
5、需要優化的幾點
1）熟料質量的控制，f-CaO控制在0.6-1.5之內比較合理，太低不利于降低煤耗，提高窯襯的使用周期；太高易出現成品品質安定性不良。總之在不影響產品質量和水泥安定性的情況下f-CaO可適當控制高些。
2）盡量提高二次風溫，正常運行時保證其大于1050℃。較高的二次風溫能杜絕煤粉的后燃燒，保證窯頭燃料放熱集中。按每小時節煤（窯用）0.2噸計算，月節煤14.4噸，每噸煤600元計，年節約煤不少于10萬元。
3）系統各處設計的冷風閥，是異常情況下使用的，正常運行時盡可能不用或少用。
4）輸送系統設計的收塵器可根據輸送物料的水分情況開機，水分大的原燃材料輸送中盡可能不開或少開收塵器。
六、以后操作中需要注意的幾個問題
燒成系統：
1）篦冷機一、二段篦速過快，造成熟料冷卻差，溫度過高的熟料其易磨性差，造成水泥粉磨系統的潛力發揮不出來，磨機臺時偏低。
2）入窯頭袋收塵余風溫度過高，窯頭袋收塵壽命會縮短，收塵效率下降，篦冷機冷卻風機沒有很好地發揮作用，熟料溫度偏高，高溫熟料還會造成熟料破碎機軸及熟料拉鏈機變形。
3）目前中控反饋的一次風機壓力過低，如是真實的就需要找出原因，因為低的一次風壓力，常造成火焰無力，窯內通風順暢時還能勉強使用，窯內通風不暢時極易造成燒成帶前6-10米紅窯。建議公司找機會校準儀表或實測一下，保證一次風壓力不低于20000pa，從而達到增強火力強度和火焰剛度。
4）窯頭袋收塵入口冷風閥時特殊情況下使用的，如過大塊窯皮篦床很快，余風溫度過高時使用。長期開冷風閥，既造成窯頭罩負壓波動大，又使得窯頭排風機電耗增高。
5）分解爐出口負壓偏高，三次風壓偏高，而煙室負壓不高，說明窯內通風偏小，正常情況在校準窯尾溫度的情況下窯尾溫度應控制在1050度—1100度，太低窯尾煙室失去其應有預燒作用，太高分解爐縮口、煙室易結皮，煙室負壓應控制在200Pa左右，太低說明窯內通風太小，太高說明窯內通風過大或窯內結后圈。
6）點火用煙囪帽，正常運行如關閉不嚴有漏風，應在有停窯機會及時處理。
7）預熱器1-5級翻板閥閥桿兩側的漏風要給予足夠的重視，此處漏風要盡快密封，各級旋風筒頂部的澆注料孔漏風處可先做好記號，備好材料有停窯機會堵焊，目前可用密封材料簡單密封。
8）從我公司現在的投料量看僅僅是剛超產，窯的潛力沒有充分發揮出來，從現在的投料量看C1負壓在4300-4500Pa，就目前的投料量如分解爐縮口煙室等清理干凈應還低些，從系統負壓看還有增產的余地。達標后系統的漏風逐步解決后還可提產。
9）目前窯內通風有時偏小各班一定要在保證窯內通風的情況下操作，窯內通風不足時，寧可適當減料保證通風也不可強制煅燒，否則仍有結球、結圈和紅窯的可能。
10）當由于設備原因造成系統溫度滿足條件不能投料時，待系統正常后，要采取盡快加料來降低C1溫度。窯投料伊始不易很快將出口冷風門一步扣死，應結合高溫風機入口逐步關閉。
生料立磨：
循環風機開度不宜過大，要盡可能利用循環風門，同時在磨機運行中要保證高溫風機出口入增濕塔的一路風不小于20%的開度，防止立磨跳停時風量不暢造成窯系統風量的波動、塌料。
